隨著云梯車對動力系統(tǒng)的經濟性、排放性、緊湊性和柔性布置要求不斷提高， 一方面積極對傳統(tǒng)發(fā)動機進行優(yōu)化改進，另一方面不斷探索新技術、新原理，開發(fā)新型動力裝置，以適應能源消費結構的變化以及云梯車對動力系統(tǒng)的性能要求。在能源與環(huán)保的雙重壓力下，各種新型動力，如燃料電池、斯特林發(fā)動機、天然氣發(fā)動機、氫發(fā)動機、燃氣輪機、混合動力和電動動力裝置也應運而生。對置活塞發(fā)動機因其特定的功率輸出和優(yōu)良的功率重量比也受到人們的廣泛關注。然而，傳統(tǒng)的對置活塞發(fā)動機因采用掃氣口和排氣口換氣，限制其只能應用于二沖程發(fā)動機上，并由于掃氣引起的排放問題使其應用受到限制。目前，一些新的研究進展表明對置活塞柴油機可解決未來動力傳動難題。

新型對置活塞柴油機因兩個活塞共用一個燃燒室，能產生有利的燃燒室面容比，故可獲得較高的燃燒熱效率。盡管如此，現在大多數對置活塞柴油機的掃氣過程仍然受控于活塞，因而所引起的污染排放問題依舊不能良好的解決。為此，本文介紹一種基于液壓驅動缸套配氣系統(tǒng)的新型四沖程對置活塞柴油機。傳統(tǒng)的往復式活塞柴油機，活塞在氣缸內做往復直線運動，經過連桿與曲柄機構，將往復直線運動轉變?yōu)轱w輪的旋轉運動。這種發(fā)動機的連桿長度與曲柄半徑比較大，一般為３．５?４．０左右，結構比較龐大，且燃燒室面容比較大，散熱損失較大。新型對置活塞柴油機則繼續(xù)沿用傳統(tǒng)柴油機的曲柄連桿結構，而將其分配為兩套活塞連桿機構。

新型對置活塞柴油機的工作過程是在進氣凸輪驅動下，左側液壓活塞驅動進氣缸套打開，新鮮充量向缸內進氣，活塞向氣缸兩側移動，此時氣缸處于進氣過程。當活塞處于進氣下止點時，進氣缸套則會在回位彈簧力的作用下迫使其關閉，活塞向氣缸中心移動，缸內充量被壓縮，此時氣缸進入壓縮過程。當活塞處于壓縮上止點附近，噴油器在噴油凸輪的驅動下向氣缸內噴油，并與缸內空氣混合進行燃燒，活塞在氣體壓力的作用下向氣缸兩側移動，此時氣缸進入膨脹過程。在膨脹下止點附近，在排氣凸輪的驅動下，右側液壓活塞驅動排氣缸套打開，活塞向氣缸中心移動，迫使缸內燃燒廢氣排出機外，此時氣缸處于排氣過程。當活塞處于排氣上止點時，排氣缸套則會在回位彈簧的作用下迫使其關閉，從而進入下一次工作循環(huán)。

相比而言，在輸出相同動力時，新型對置活塞柴油機的連桿長度、曲軸半徑和活塞行程只須傳統(tǒng)柴油機零件參數的一半，結構更為緊湊。氣缸左右兩側的活塞呈中心水平對稱布置，兩個活塞共用同一燃燒室，燃燒室面容比較小，散熱面積小，能量空間利用率較高。相比于傳統(tǒng)的二沖程柴油機，新型中心對置活塞柴油機將廢除傳統(tǒng)的掃氣口式進排氣系統(tǒng)，而采用簡單的液壓驅動方式驅動進排氣缸套來實現配氣過程，實現了對置活塞柴油機的四沖程工作運轉方式，消除了二沖程柴油機的排放污染問題。液壓系統(tǒng)與柴油機的潤滑系統(tǒng)共用潤滑油，這樣就避免出現潤滑油泄漏問題，并可形成一個簡易的潤滑油路。所有氣體壓力都被傳遞至整個柴油機的貫穿螺栓上，所有零部件之間的應力可以充分釋放。